(1) ワークアノードと工具カソード(主にフォーミングツールのカソード)との間に小さな隙間(機械加工ギャップと呼ばれる)を、一般的に0.1~1mmの範囲に保ちます。
(2)電解質は、電解液を通して電解電流が取り除かれ、脱分極したときに発生するアノード溶存物と熱を取り除くために、高速(6〜30m/s)で加工ギャップを連続的に流れます。
(3)工具のワークのアノードとカソードは、それぞれ電気分解電源(一般に10〜24V)に接続されている。上記の2つのプロセス条件下では、2極加工ギャップを通る電流密度は、10-100A/cm2と非常に高くなっています。
取り込み加工は、電解質中の金属の電気化学的無分水溶解の原理を使用する特殊なタイプの加工加工です。
バリ取り加工加工方法
加工時には、電気分解電源の正極にワークを接続し、工具を負極に接続し、2極間の小さなギャップを保ちます。電解質は電極間の隙間を流れ、2つの電極間に導電路を形成し、電源電圧下で電流を発生させ、電気化学的アノード溶解を形成する。加工物の金属は連続的に電解され、電解物によって電解物が連続的に流され、最終的に交差または端部で面取りとバリ取りが実現されます。高硬度・高靭性金属部品からバリを除去するのに適しており、ワークの特定の部品に対する加工が制限される可能性があります。
バリ取り加工には以下の特性があります。
(1)幅広い処理範囲。バリ取り機の加工は、ほぼすべての導電性材料を処理することができ、材料の強度、硬さ、靭性、その他の機械的および物理的特性によって制限されません。加工後の材料の金属構造は基本的に変化しない。それは広く空気圧、油圧バルブ、ポンプ本体、ローター、ギアおよび内部クロス穴、スリット、細い溝および金属機械部品全体の金属切断によって発生する他の金属バリに使用することができ、そして、バリ取りエッジは平滑化され、仕上げ加工は滑らかなアークであり、
(2) 工具カソードの損失なし。電気化学加工工程では、水素のみが工具のカソードに堆積し、溶解反応が起こらないため、損失はありません。火花や短絡などの異常現象が発生した場合にのみ、カソードが損傷します。
(3)高い生産効率、各処理サイクルは2〜3分しか必要とされません。電解バリ時間は、一般に10秒から30秒の間である。ほとんどのワークは、より高い作業効率を達成するために複数の電極先端のツーリングを使用します。
(4) 取り下げ加工機の加工後、加工物の寸法精度と表面仕上げは破損しません。バリ取りは選択的に行われます。それは取り外しが難しい内部バリ、熱処理および完成した部品のために適している。
(5) 取り締まり加工工程中に工具とワークピースの間に接触がなく、機械的切断力がなく、残留応力や変形もなく、交差部やエッジに小さな丸い角が形成される。